Чей металл используют на киа рио
А из чего же собраны наши машины? Беглый взгляд.
Дискуссия с упертым и рекомендующим ксенон в ПТФ натолкнула на то, что неплохо бы еще раз провентилировать и понять, а из чего же собраны наши авто.
А помнишь как все начиналось, все было впервые и вновь…
Ну да ладно, все мы разные, и тут вопрос не о людях, а о машинах. Не могу знать откуда поставляются рюхи в Белгородскую область, но могу с уверенностью сказать что мою рюха сделана в получасе езды от дома.
“Приобрести в Азии или России Киа Рио корейской сборки достаточно сложно. Для этого необходимо завозить авто из Европы, затрачивая немало денег на оформление документов и транспортировку.”
Площадки рынка попилены, заводы расположены так чтобы каждый покрыл свою часть суши. Заводов много, сборка Киа Рио сегодня происходит на следующих заводах:
Южная Корея — одно из крупнейших предприятий группы KIA в городе Кванмен;
Китай — огромный завод, который покрывает нужды китайского рынка и располагается в городе Яньчэн;
Эквадор — завод, поставляющий бюджетные седаны на все страны Южной Америки;
Индонезия — производство для стран Юго-Восточной Азии;
Филиппины — один из наиболее технологичных новых заводов в городе Параньяк-Сити;
Россия — сборка производится на заводе Hyundai в Санкт-Петербурге на той самой ветке, на которой собирают брата KIA Rio по базе — Hyundai Solaris (Accent).
Завод “Хэнде” в городе Санкт Петербург.
В 2012 завод заработал на полную катушки и перешел практический на полный цикл производства.
Штамповка, сварка, сборка, покраска. Производство некоторых позиций тут пока не развито или отсутствует вообще.
Например амортизаторы фирмы Mando, которые идут как на «Солярис», так и на «Рио». Локализации производства в России пока нет, детали поставляют из Кореи.
Двигатели G4FC которые клепаются аж с 2010 года и хорошо себя зарекомендовавшие, приоритетно производятся в Пекине (Китай) на заводе Beijing Hyundai Motor Co.
Именно на этом новом заводе в 2009 году запущено производство двигателей Гамма 1,4 и 1,6 для поставок в Россию, Индию и Турцию.
Надо понимать что все это сеть заводов, раскиданных по азиатским странам, и выполнять разные процессы могут разные заводы, поэтому двигатель в сборе может приехать как из Китая, так и из Кореи.
Так-же надо понимать что понятия made и assembled это разные понятия, детали могли сделать на заводе в одной стране, а собрать и обкатать в другой, и наоборот. Или часть деталей произвести на одном заводе, часть на другом, а собрать на третьем. Для этого надо знать структуру сетевого аутсорсинга. И впринципе любому современному продукту произведенному по данной технологии не всегда можно дать четкую оценку и дать четкое местоположения производства. Мы можем судить только о том где он конкретно был собран, а вот из чего его собрали знает только концерн. Номер двигателю присваивается при сборке, соотвественно где его собрали можно определить по расшифровке номера двигателя. Где бы он не был собран, все равно это кот в мешке, над которым осуществляется равный надзор ОТК и прочих стандартов. Если в номере двигателя W — расстраиваться тут не о чем.
Вообще, следует заметить, что эти двигатели считаются одними из лучшых в мире, сама конструкция и технологии делают их практически неубиваемыми на длительный срок эксплуатации.
Полная расшифровка с просторов интернета:
1. Применяемое топливо
— G : Бензиновый двигатель
2. Двигатели
— 4 : 4-тактный, 4-цилиндровый
3. Заказ на разработку двигателя и рабочий объем
— F: двигатель Gamma (бензиновый)
4. Объем двигателя
— A: 1 396 куб. см (двигатель Gamma 1,4 л)
— C: 1 591куб. см (двигатель Gamma 1,6 л)
5. Год выпуска
— B: 2011, C: 2012, D: 2013, E: 2014, F: 2015 …
6. Место выпуска
— A: Асан (Корея)
— B: Пекин (Китай)
— H: Хвасун (Корея)
— K: Монтгомери (США)
— M: Ченнай (Индия)
— P: Посеунг (Корея)
— S: Сохари (Корея)
— T: Измит (Турция)
— U : Улсан (Корея)
— W: Шаньдун (Китай)
— Z: Жилина (Словакия)
— 1: Янченг (Китай)
7. Серийный номер двигателя
— 000001
Стоит отдельно отметить опорный завод в Корее, не удивлюсь если некоторые детали наших движков разрабатываются, тестируются и производятся именно там.
Завод KIA Motors в Хвасунге был построен в 1989 году, но с тех пор неоднократно модернизировался. Сегодня здесь на территории 33 млн. м2 расположены производства пяти моделей KIA: Mohave, Sorento, Cerato, Optima и Cadenza. Мощность завода позволяет в год выпускать 600 тыс. автомобилей. Помимо самого автозавода, здесь же расположены и два производства двигателей: отдельно V6 и 4-цилиндровых, которые выдают по 1 млн. моторов в год, и завод коробок передач мощностью 500 тыс. штук.
Так что в целом в состоянии покрыть необходимости в двигателях и завод в России и Словении.
Да и если вы вдруг захотите достать контрактник, то скорей всего это будет корейский движок именно с этого завода.
Коллега риовод Insel оставил в комменте кусочке номера G4FCDZ что говорит о Словакии. Добавил и об этом заводе немного информации с видео и ссылкой на обзор.
KIA Motors еще в начале 2000-х приняла решение строить завод в Европе, чтобы укрепить свои позиции на 2-ом рынке в мире. Оставалось лишь решить в какой стране строить. Эмиссары KIA стали ездить по разным странам Евросоюза и склонялись больше к Польше, чехии или Венгрии. Словацкие власти узнали о планах KIA одними из последних, буквально накануне тендера. Есть даже легенда, что словацкий премьер заставил всю ночь накануне презентации все профильное министерство готовить обоснование. И словаки победили.
Они не просто победили, а получили 1 млрд. евро инвестиций, один из самых лучших автозаводов в Европе, 2740 рабочих мест, крупные отчисления в бюджет, образование и соцобеспечения для депрессивного региона. Если к этому добавить, что KIA Motors Slovakia стала 5-ым по величине предприятием в стране и крупнейшим в регионе Жилины, а завод способен выпускать 300 тыс. автомобилей, то становится понятным, что словаки получили «курицу» несущую «золотые яйца».
Вернемся в Питер.
Так-же металл на завод поставляется под штамповку в рулонах, зачастую как-раз из Кореи, хоть Китай и один из лидеров по выплавке сталей, на заводах КИА этому делу уделяют особо внимание. Все мы знаем как покрываются пятнами китайский автопром, на личном опыте (открытый металл на протертом участе длительное влажное время) убедился что металл явно другого качества… Откуда он в действительности — великая тайна бытия, в такой системе производства он может быть откуда угодно.
Все эти пути поставки компонентов это внутреннее дело компании, и никто нам не ответит предельно конкретно. Так-же надо понимать что это сеть заводов, один не справляется, партия едет с другого завода и так далее, точка производства плавающая.
Главное это остается уповать на качество сборки и ответственность последней инстанции, на последок прикреплю пару роликов о заводе в Петербурге.
Если есть какая-либо интересная информация — пишите в комментариях, удачи!
Оцинкованный кузов Киа Рио: реальность или вымысел
Автомобиль Киа Рио обладает нехарактерным качеством для своего ценового диапазона. Машина, позиционирующаяся как бюджетное авто Б класса, имеет крайне хорошую динамику, богатое оснащение, стильный внешний вид и отличную надежность всех основных узлов кузова.
Сравнительно давно на профильных форумах поднимается вопрос, оцинкован ли кузов на Киа Рио или нет. В сети имеется множество подтверждений противокоррозийной обработки кузова с использованием цинка.
Как проверить оцинкован ли кузов?
Проверить кузов Киа Рио предельно просто. Для этого необходимо проследить за сколом на любой части кузова. Если со временем оголенный металл остается чистым и не появляется следов начала коррозионного процесса, значит оцинковка кузова присутствует.
Как правило, на автомобилях Kia Рио 3 и более ранних моделях оцинковка кузова выполнялась. Инженеры корейского производителя утверждают, что все автомобили проходят обязательную обработку всех кузовных элементов, за исключением крыши.
Данные слова подтверждают многие владельцы данной модели автомобиля. В отзывах водителей указывается, что машины Рио третьего и более ранних поколений, при появлении сколов лакокрасочного покрытия, не проявляют признаков окисления и коррозии.
Однако, в теме на одном из известных автофорумов, находящейся по ссылке https://www.drive2.ru/l/4657446/ четко видно, что автомобиль Rio третьего поколения покрывается ржавчиной.
Это, вероятно, можно считать браком, поскольку даже в комментариях к этой теме участвует не один десяток владельцев подобных автомобилей с более удачными корпусами.
Более современные модели машин, такие как Рио 2018 и Киа Rio х Лайн не всегда имеют достаточную обработку.
Так, многие владельцы новых моделей Рио жалуются, что на появившихся сколах в течение нескольких месяцев появляются следы коррозии, что свидетельствует о том, что корпуса не цинкуют или делают это некачественно.
Возникновение очагов коррозии существенно портит экстерьер Kia Rio и ухудшает надежность конструкции кузовной части транспортного средства.
Виды оцинковки кузова Kia Rio
Начиная с 2011 года, все автомобили Rio проходят процесс оцинковки. Данная обработка кузовных элементов носит частичный характер.
Оцинковка производится со следующими параметрами:
- Вид обработки – частичная.
Частичный вид обработки антикоррозионной позволяет защитить от коррозии ключевые соединения и наиболее уязвимые части кузова. - Использованный тип оцинковывания – цинкрометалл.
Такая обработка является одной из наиболее некачественных. При цинкрометаллической оцинковке транспортное средство получает слабую степень защиты от коррозии и плохую устойчивость к механическим повреждениям слоя цинка. - Метод обработки – нанесение частиц цинка в процесс проката металла с последующим напылением оксидов цинка.
Такой подход позволяет интегрировать частицы цинка в сталь и существенном увеличить срок работы противокоррозионного покрытия.
Разрушение слоя цинка в местах повреждения лакокрасочного покрытия происходит со скоростью от одного до шести микрометров в год. Более активное разрушение защитного слоя происходит при повышенных температурах.
Поэтому, механизм антикоррозионной обработки цикрометалл обеспечивает до девяти лет устойчивости к ржавчине.
Поставка металла для кузовов Kia Rio
По технологическому процессу в автомобиле корейского производителя Киа используется металл компании Хёндай. Листы металла напрямую поставляются из Кореи, где производится его первичная обработка и оцинковка.
Процесс антикоррозионной обработки кузовных элементов Рио включает:
- нанесение заводского цинкового покрытия на лист металла;
- обработку цинкосодержащими оксидами на стадии покраски;
- погружение готового кузова в катафорезную ванную.
В последнее время стало известно, что новые кузова автомобилей стали изготавливаться из металла, произведенного компанией Северсталь. Компания Киа утверждает, что нет причин для паники, ведь на российском заводе работают те же технические требования, что и на заводе в Корее.
Тем не менее после выпуска автомобилей с металлом производства Северстали все чаще стала появляться информация о выявлении коррозии у относительно новых машин Kia Rio.
Заключение
Несмотря на все заявления производителей и информацию от владельцев автомобиля Киа однозначно сказать, оцинкован ли кузов Rio нельзя. Многие источники утверждают, что автомобили Рио выпускаются на том же конвейере, что и Хёндай Солярис.
А, как известно, для авто Солярис используют оцинкованную сталь для производства своих корпусов.
Исключительно поэтому делается вывод, что корейские компании просто используют один и тот же оцинкованный материал для Рио и Солярис, чтобы удешевить производство и не транспортировать другой вид неоцинкованного металла из Кореи.
У кого в B-классе лучшая оцинковка или чья консервная банка крепче?
Комфорт, количество кнопочек, мощность двигателя – разве это будет интересно, если через 3-5 лет кузов, на котором всё это расположено начнет покрываться ржавчиной? Скорее всего нет и большинство адекватных автовладельцев, обращали внимание перед покупкой автомобиля на его силовую часть: как металл обработан от коррозии, какая толщина лакокрасочного слоя и какая есть гарантия на кузов.
Предлагаю обсудить вопрос, как оцинкованы современный эконом повозки, а именно: Kia Rio и Hyundai Solaris, VW Polo, Skoda Rapid, Ford Fiesta, Lada Vesta. Эти автомобили выбирают тысячи людей ежегодно, они ликвидны на вторичном рынке, а их стоимость никак не совместима со словом эконом, “бюджетник” и так далее. Согласитесь, хочется знать, что твой автомобиль хорошо обработан и при первом сколе или содранной на пороге краске тебе не нужно бежать и подкрашивать это.
Сформируем некоторый топ, начнем с автомобилей у который самая простая=дешевая обработка, а закончим моделью с самым качественным подходом. Открывает наш топ Hyundai Solaris, не самый лучший автомобиль с точки зрения защиты кузова, заявленный способ – холодная оцинковка, способ при котором активные частицы цинка размешаны в анафорезном грунте, наносится на деталь как обычная грунтовка, но адгезия значительно выше. Самая большая беда заключается в том, что обработан кузов лишь частично.
Далее идет Kia Rio и тут странность, но для этого автомобиля заявлен цинкрометалл. Сам производитель ничего не делает, а просто закупает металл с эластичным покрытием на основе цинка.
Он хорошо приваривается к необработанному металлу и да Рио также обработан частично. Оба этих способа (для Соляриса и Рио) в принципе не противостоят коррозии, можно сказать просто маркетинг. На корейские бюджетники нет гарантии от сквозной коррозии, есть только гарантия 5 лет или 150 тысяч на ЛКП, а срок службы авто 6 лет или 180 тысяч.
Следующий автомобиль – Lada Vesta . Весту не оцинковывают, а покрывают катафорезным грунтом, но обрабатывают кузов целиком, кузов подготавливается, фосфатируется, далее окунается в ванну с грунтом, подается электрический ток. На кузове образуется слой от 5 до 12 мкм, который сложно отодрать от металла. На такие кузова могут давать гарантию от 6 до 12 лет.
Далее калужские немцы – Polo и Rapid. Эти модели обрабатываются полностью с двух сторон методом гальванической оцинковки. Кузова окунают в ванну с цинкосодержащим электролитом, подают электрический ток, в ходе чего цинк закрепляется на металле, толщина от 9 до 15 микрон, на кузова дают гарантию 12 лет.
А самый лучший способ обработки применяется на Ford Fiesta , не самая дешевая машинка, но единственная с мягким пластиком панели и горячей оцинковкой кузова.
Этот способ можно назвать настоящей оцинковкой, кузов погружают в расплав цинка, температура от 500 до 4000 градусов. Такие кузова живут без коррозии от 15 до 30 лет, но Форд на Фиесту дает всего 12 лет, а на ЛКП 2 года.
Всем спасибо за внимание! Если информация была полезно, то поддержите нас большим пальцем вверх!
Неприятные находки на “бюджетном” кузове, или Что повлияло на коррозию KIA Rio
После проверок коррозийного состояния Renault Sandero Stepway и VW Polo Sedan для очередной подобной экспертизы мы вновь взяли два бюджетных автомобиля российского производства, на этот раз KIA Rio. Обе машины были куплены новыми в 2012 году в Минске и эксплуатировались в среднестатистическом режиме, проезжая в год 12-14 тыс. км.
Это – общее между рассматриваемыми автомобилями, но в условиях их эксплуатации имеется разница, о которой, впрочем, мы узнали не сразу, поэтому и расскажем о ней в ходе осмотров, а пока начнем с проверки Rio бежевого цвета. К моменту экспертизы эта машина проехала 70 тыс. км.
При осмотре внешнего вида сразу обратил на себя внимание ржавый налет под нижним срезом решетки радиатора.
Причина – коррозия, начавшейся в скрытой полости капота.
Другие неприятные находки были обнаружены на крыше автомобиля.
Машина до сих пор находится на обслуживании в дилерской СТО. По словам владельца, при экспертизе, проведенной официальным дилером в связи с проблемами на крыше, не было выявлено нарушений технологического процесса при покраске автомобиля на заводе.
Наряду со сколами лакокрасочного покрытия на передней кромке капота, на задней арке бежевого Rio также имеются небольшие царапины и сколы. Примечательно, что в отличие от повреждений ЛКП на крыше они коррозией не покрываются.
При осмотре днища мы первым делом констатировали, что на заводе его подвергли антикоррозийной обработке, но нанесено защитное покрытие выборочно, лишь на тех поверхностях, которые на заводе посчитали нужным обработать.
В результате на поверхностях, где защитное покрытие отсутствовало, коррозия “прострелила” в местах точечной сварки.
Есть коррозия и по месту приварки крепежного кронштейна выхлопной системы к лонжерону кузова, на которое антикоррозийная мастика не наносилась.
Покрылись ржавчиной также детали подвески, крепежные соединения.
К сожалению, проверка эндоскопом показала наличие следов коррозии во внутренней полости силовой поперечины.
Однако в скрытых полостях дверей, крыльев, крышки багажника ничего похожего на экране эндоскопа мы не увидели – ржавчины нет!
В конечном итоге главной пострадавшей от коррозии нами была признана активно ржавеющая защита моторного отделения снизу.
Другой участник экспертизы – Rio синего цвета с пробегом на момент проверки 62 тыс. км.
С учетом проблем, выявленных в бежевом Rio, проверку его синего “коллеги” начали с осмотра крыши, и на рамке лобового стекла обнаружили подкрашенные сколы. Как пояснил владелец синего Rio, он постоянно осматривает машину и, как только находит скол ЛКП, сразу его закрашивает, для чего был приобретен флакон краски в цвет автомобиля. А для защиты кромок капота от сколов после покупки автомобиля на капот был установлен дефлектор.
Ржавый налет под нижним срезом решетки радиатора в синем Rio мы не нашли, но выяснили, что владелец после покупки подверг автомобиль дополнительной антикоррозийной обработке, а затем ежегодно обращался в антикор-центр для проверки состояния покрытия. В этом и заключалась разница в условиях эксплуатации участников нашей экспертизы, о которой мы упоминали выше.
Не оставил без внимания владелец рассматриваемой машины и активно ржавеющую защиту моторного отделения снизу.
Однако главное – дополнительная обработка днища предотвратила коррозию в местах точечной сварки и в районе приварки крепежного кронштейна выхлопной системы, которая была обнаружена в бежевом Rio.
Впрочем, и в синем Rio ржавчина пусть в меньшей степени, но развивается на деталях подвески, кронштейнах, штуцерах, деталях крепежа.
И чего уж мы никак не ждали после того, как убедились в отсутствии коррозии во внутренних полостях порогов, лонжеронов, поперечин, так это ржавчины в левой передней двери синего Rio.
Прокомментировать увиденное мы попросили Алексея Мухлаева, директора авторизованного центра антикоррозийной защиты KROWN:
– Первые 5 лет эксплуатации оба автомобиля выдержали неплохо. Если бы не досадный момент с водительской дверью в синем Rio, то ему и вовсе можно было поставить более высокую оценку. Поскольку этот Rio антикором дополнительно обработан и владелец каждый год ездит на осмотр, мы рекомендуем при следующем осмотре нанести антикоррозийный состав в скрытые полости порогов и лонжеронов, а места с ржавчиной обработать химическими составами, останавливающими коррозию.
Такие же мероприятия рекомендуются для бежевого Rio, а что касается состояния крыши, явно не украшающей эту машину, то кардинальное решение вопроса – перекраска элемента.
Как это сделано: особенности нового Kia Rio российской сборки
В октябре на заводе Hyundai Motor Manufacturing RUS в Санкт-Петербурге стартовало производство нового кросс-хетчбэка Kia Rio X-Line, а тремя месяцами раньше здесь начался выпуск Rio четвертого поколения в кузове седан. Казалось бы, очередной виток локальной сборки иномарок… Но с российским бестселлером Kia все обстоит иначе
Но сначала о российском заводе Hyundai Motor Manufacturing, где производство модели KIA Rio началось в августе 2011 года. Сегодня это предприятие с полным производственным циклом, оснащенное самым современным оборудованием и с высоким (47 %) уровнем локализации. На заводе, работающим в три смены (темп работы — 43 автомобиля в час), занято около 2200 сотрудников, при этом санктпетербургская производственная площадка отличается высоким уровнем автоматизации: сварку в кузовном цехе осуществляют более 170 роботов, а на линии окраски кузова работают 50 роботов. На выпуск одного автомобиля KIA Rio требуется 16 часов, но, кроме того, по окончании сборки каждый автомобиль проходит обязательную тщательную проверку, которая занимает еще два часа.
Мощность завода — около 900 автомобилей в сутки, и половина из них приходится на модель KIA Rio, а ежегодно с конвейера завода сходят более 200 000 автомобилей (план этого года — более 220 000). По итогам первых трех кварталов 2017 года произведено около 170 000 автомобилей, 74 000 из которых — KIA Rio. Что же касается качества (а именно этот параметр нередко служит поводом для сомнений в целесообразности приобретения автомобиля российской сборки), то по итогам прошлого года санкт-петербургский завод был признан лучшим среди предприятий альянса Hyundai-KIA по таким показателям, как качество и эффективность использования производственных линий. Но это не значит, что производство новых моделей на заводе и дальше пойдет по «накатанной». На стадии подготовки к запуску KIA Rio четвертого поколения на заводе было проведено значительное переоснащение.
В кузовном цехе были введены в эксплуатацию новые промышленные роботы, а сотрудники цеха штамповки провели в Корее инспекцию оснастки перед ее отправкой на российский завод. В цехе окраски были переоснащены роботы, производящие как окраску, так и нанесение шумоизолирующего материала. Сотрудники всех цехов предприятия прошли обучение по работе с новой моделью (инженерный состав завода прошел серию тренингов во время стажировки в Корее), а представители отдела качества провели аудит российских и зарубежных поставщиков.
В цехе окраски работают полсотни роботов.
Теперь о самом KIA Rio. Это тот случай, когда говорить только об адаптации автомобиля для российских условий эксплуатации некорректно: модель изначально создавалась для нашего рынка. В отличие от одноименных моделей в других странах, российская версия имеет другой кузов, иные габариты (колесная база увеличена до 2600 мм), отличается линейкой двигателей и оснащением. В общем, к российскому KIA Rio подход был особый и у корейских разработчиков, и у российских заводчан. К примеру, поставки металла для штамповки кузовных элементов (санкт-петербургский завод располагает собственным штамповочным цехом) осуществляются из Кореи, Европы и России, но доля отечественной продукции пока составляет около 13 %.
Дело в том, что в производстве кузовов российской версии KIA Rio примерно 51 % металла — это сверхпрочная сталь. Отсюда и чрезвычайно строгие требования к качеству проката. Еще одна интересная цифра, говорящая о повышении жесткости кузова: если кузов предшествующей версии российского KIA Rio имел около 4500 сварочных точек, то при сборке кузова новой модели таких точек уже около 5900. И все сварочные работы в кузовном цехе производятся исключительно с помощью роботов. Большое внимание уделяется и будущей «среде обитания» автомобиля: с учетом климатических условий внешние поверхности (например, днище) и внутренние полости подвергаются серьезной антикоррозионной обработке.
Помимо капризов погоды российская действительность отличается (понятно, в какую сторону) и дорогами. Поэтому корейские разработчики совместно с инженерами российского завода особое внимание уделили подвеске автомобиля: на российском KIA Rio усилены рычаги подвески и использованы иные амортизаторы. Изменения в подвеске повлекли за собой и адаптацию настроек рулевого управления. Разумеется, предсерийные образцы прошли серьезную проверку российской действительностью: российские и корейские специалисты накатали не меньше миллиона километров по дорогам самых разных регионов России. Соответственно условиям эксплуатации подбиралась и линейка двигателей: это уже известный, надежный и хорошо себя зарекомендовавший 1,6-литровый двигатель мощностью 123 л. с., который был модернизирован в 2017 году, и новый 1,4-литровый экономичный мотор мощностью 100 л. с. Оба двигателя предлагаются в паре с 6-ступенчатой механической коробкой передач или 6-ступенчатой АКП.
. а на участке сварки кузовов задействованы более 170 их собратьев
В целом специалисты KIA быстро и охотно реагируют на запросы российских клиентов. Во многом благодаря этому в Rio (как, впрочем, и в других моделях KIA) учтены пожелания, связанные с эксплуатацией автомобиля в сложных дорожных и климатических условиях. Так, к примеру, появился доступный и на модели KIA Rio пакет «Теплые опции», включающий подогрев передних сидений, рулевого колеса, зеркал заднего вида, лобового стекла и форсунок стеклоомывателя. Что касается последнего, то KIA Rio специально для России оснащается большим (4,6 литра) бачком стеклоомывателя. В качестве опции можно выбрать и фары головного освещения с дополнительной лампой, включающейся при повороте руля и освещающей изгиб дороги. Вообще, модель KIA Rio предлагается в разнообразии комплектаций, в том числе с опциями, ранее доступными только на автомобилях более высокого класса. При этом в базовой версии KIA Rio уже есть и кондиционер, и две подушки безопасности, и электростеклоподъемники передних дверей, и, что немаловажно, такие функции систем безопасности, как ABS и ESP. Если водителю по душе более высокий уровень комплектации, то, к примеру, версия Premium предлагается с современной мультимедийно-навигационной системой с поддержкой функций интеграции смартфонов Apple CarPlay и Android Auto, а также камерой заднего вида.
В этом году в планах завода выпуск более 220 000 автомобилей
С учетом того сегмента, представителем которого является KIA Rio, весьма важным является такой показатель, как стоимость владения автомобилем. Так вот, по данным «Авто стат» на 2017 год, модель имеет сравнительно низкую стоимость владения и высо кую остаточную стоимость (86,5 %) после трех лет эксплуатации. А своеобразной «вишенкой на торте» являются высокий межсервисный интервал (15 000 км) и 5 лет гарантии (или 150 000 км пробега). С учетом всего сказанного популярность модели Rio вполне объяснима. Об успехе автомобиля говорят и цифры. В текущем году Rio сохраняет за собой позицию лидера среди представленных на российском рынке моделей всех брендов — уже более 70 000 Rio обоих поколений нашли своих покупателей.
Завод в Санкт-Петербурге располагает собственным штамповочным цехом
Оцинкован ли кузов ?
Денис777
Участник тусовки
КОЛЮНЯ
Холоп всея Руси
Nagoeff
Завсегдатай
Denisss
Участник тусовки
Nagoeff
Завсегдатай
Nagoeff
Завсегдатай
КОЛЮНЯ
Холоп всея Руси
КОЛЮНЯ
Холоп всея Руси
Производство Kia Rio в России
Производство нового Киа Рио в России организовано на заводе Hyundai в Санкт-Петербурге, где уже выпускается Hyundai Solaris. Выбор места производства не случаен, ведь Solaris и новый Rio имеют общую платформу – двигатели, трансмиссии, элементы подвески и т.п. Завод был построен с нуля и запущен в конце 2010 года, а массовое производство на нем запущено в январе 2011 года. Для реализации грандиозных планов Hyundai и Kia по выпуску автомобилей на заводе организовано круглосуточное производство в три смены.
В декабре завод признан лучшим по качеству выпускаемой продукции среди всех производств Hyundai-KIA во всем мире.
Краткая история завода
Строительство завод был завершено в рекордные по российским срокам мерки – от закладки первого камня до официального тестового запуска прошло чуть более двух лет.
05.06.2008 Закладка “первого камня” на строительстве завода в Санкт-Петербурге (промзона “Каменка”).
21.09.2010 Торжественная церемония открытия российского завода Hyundai в Санкт-Петербурге.
01.2011 Начало массового производства и продаж Hyundai Solaris в кузове седан.
05.2011 Начало массового производства и продаж Hyundai Solaris в кузове хэтчбек.
08.2011 Начало массового производства нового Kia Rio в кузове седан.
01.2012 Начало производства Киа Рио хэтчбек.
02.2015 Начало сборки Киа Рио 2015 рестайлинг.
Основные подразделения завода
На заводе работают четыре основные цеха:
Цех штамповки,
Цех сварки,
Цех окраски
Цех сборки.
Общее представление о процессе производства на заводе можно получить с помощью видео, снятого журналистами в августе 2011 года:
Все выпускаемые автомобили проходят обязательные испытания на заводском тестовом треке.
Завод относится к производствам полного цикла, отличительная особенность которых – наличие цеха штамповки, которые изготавливает все кузовные панели из стального листа. На заводе высокий уровень автоматизации – использование роботов доходит до 50%, а на некоторых участках все основные точные операции делают только роботы.
Цех штамповки
Цех штамповки имеет две линии – заготовки и штамповки. На заготовительной линии стальной лист сначала раскатывается, выравнивается и очищается, а затем из него вырубаются заготовки. На линии штамповки заготовки поочередно обрабатываются механическими прессами. Первый пресс, самый мощный пресс, вытягивает заготовки, придавая им объемную форму кузовных панелей. Три остальных пресса поочередно обрабатывают кузовные детали после первого пресса, обрезая излишки металла, вырубая отверстия и подгибая края.
Стальной лист на производстве оцинкован, производство Hyundai-Hysco. По некоторым неофициальным данным, с середины 2011 года на заводе стал частично использоваться металл российского производства (“Северсталь”), что впрочем не должно вызывать какие-либо опасения покупателей Rio, ведь строгие стандарты контроля качества едины для всех поставщиков завода.
Цех сварки двухуровневый: нижний уровень оснащен сварными роботами, которые выполняют основные операции по сварке кузова. Верхний уровень предназначен для организации непрерывной подачи кузовных деталей на нижний уровень с помощью специальной монорельсовой транспортной системы. Именно в цехе сварки из отдельных деталей, изготовленных в цехе штамповки, производится основной каркас кузова. В цехе сварки работают 52 высокоточных сварных робота, поэтому вход на основную линию для людей строго ограничен.
Цех окраски
В цехе окраски установлено современное автоматизированное оборудование европейских производителей, с помощью которого выполняются сначала подготовительные операции к покраске – купание в ваннах с различными очищающими растворами и антикоррозийная обработка, а затем – грунтование, окраска, нанесение лака и полировка. В процессе обработки кузов несколько раз проходит сушку в специальной сушильной камере.
Окраска нового автомобиля выполняется экологичными красками на водной основе.
Процесс производства заканчивается в цехе сборки. Именно здесь происходит основная часть превращения кузова и набора комплектующих и запчастей в готовый автомобиль Kia Rio.
Контроль качества и тестовый трек
В дополнение к промежуточным проверкам качества, которые выполняются в каждом цехе после выполнения основных операций, каждый новый автомобиль в обязательном порядке проходит строгую финальную процедуру тестирования качества сборки.
Финальный контроль включает в себя множество различных тестов, включая водный тест в специальной камере.
Завершают проверку ходовые испытания на заводском треке, который имеет несколько видов покрытий, имитирующих различные дорожные условия.
Поставщики завода
Часть комплектующих импортируется с заводов поставщиков Kia, расположенных за границей, например, двигатели и трансмиссии, амортизаторы и шины. Другая часть производится на предприятиях поставщиков, расположенных промышленной зоне рядом с основным производством.
Основные поставщики: Hyundai Hysco (оцинкованная сталь), Hyundai Mobis (бамперы, двери и т.д.) находятся прямо на территории завода.
Другие поставщики расположены в промышленном парке рядом с территорией завода:
– Shin Young – производитель деталей корпуса автомобиля и систем наладки;
– Donghee – производитель опор двигателя, люков, задней и передней подвески, топливных баков, педалей;
– Sangwoo Hitech – производитель дверных рам, усилителей дверей, передних и задних каркасов, каркасов торпедо;
– NHV Korea – производитель обшивки салона;
– Sejong – производитель выхлопных систем и глушителей;
– Doowon – производитель систем кондиционирования и вентиляции;
– Daewon – производитель сидений.
Кроме того, комплектующие поставляются с двух корейских производств, расположенных в Северо-Западном регионе – Yura и Han Il Tube.
